Cuando la semana pasada leí el artículo de Pablo Benavent de ARRAM Vector relacionado con redistribuir espacios en empresas que pasan de una pequeña manufactura a ampliar su producción, no pude evitar acordarme de uno de mis primeros proyectos complicados (allá por 2010) de implantación del estándar de seguridad alimentaria IFS.
Para que mi cliente se certificara tenía que conseguir ordenar los flujos (esto es, separar y evitar cruces entre zonas sucias-limpias, productos crudos-cocinados, salas de dulce-salado, salas de alto-bajo riesgo microbiológico) de una fábrica que empezó a distribuir quesos en una nave de dos plantas de un polígono y que con el tiempo a base de ir poniendo salas y cámaras aquí y allá pasó a fabricar tartas de queso, empanadas y todo tipo de postres horneados listos para el consumo… se logró, pero fueron horas y horas de ver opciones, posibilidades y sudar de lo lindo.
Pedir ayuda a profesionales
En el caso de la empresa que os contaba, veníamos de una situación heredada. El problema es que, como consultores de seguridad del producto, a veces nos encontramos estos problemas con industrias de reciente construcción. Para ello es importante que las ingenierías, como es el caso de Arram, cuenten con el apoyo de expertos en estándares de seguridad alimentaria. Tanto dichos estándares (BRCGS, IFS, FSSC22000 y variantes para la industria cosmética-productos de consumo doméstico) como los pliegos para exportación a países de fuera de la unión europea (industrias de alimentos de origen animal), suelen tener requisitos más exigentes en cuanto a la zonificación que los mínimos marcados por la inspección sanitaria. Desde luego, da gusto cuando una ingeniería nos pide que echemos un vistazo al plano antes de empezar a construir, ya que se evitan bastantes sofocones (desembolsos) posteriores.
Errores habituales
¿En qué solemos fallar? Aquí una lista no exhaustiva de errores:
-Falta de dobles puertas-habitáculos en muelles de recepción-expedición. O como decía un auditor “estar envasando en la calle”. Es decir, tenemos que coger el concepto (en líneas generales) de que en una sala de producto expuesto no puede haber una puerta que dé directamente a la calle. En muchos casos nos encontramos con industrias en las que no hay separaciones entre salas de envasado-áreas de procesado y los muelles, por lo que se pueden dar situaciones de estar envasando y que al realizar una recepción-expedición tengamos una puerta que dé a la calle (no, no vale decir que solo se expide-recepciona cuando no se está envasando).
-Inexistencia de clasificación de salas con respecto a riesgo microbiológico. No realizamos una clasificación correcta de las dependencias a nivel de riesgo microbiológico, con lo cual olvidamos que todo lo que entra y sale (personas, materias primas, envases y producto terminado) de salas sensibles desde este punto de vista lo tienen que hacer de forma higiénica (combinando SAS con ventanucos).
-Falta de separación física entre zonas con distinto grado de riesgo a nivel higiénico (zonas sucias-limpias) con el consiguiente riesgo de contaminación cruzada. Un fallo común es encontrarse industrias dedicadas al sacrificio en el que no hay separaciones entre las 3 zonas con distinto grado de suciedad que se dan en esta actividad: sacrificio-escalde-pelado, faenado y despiece.
-Desinfecciones del calzado para paso de zonas de distinto grado de suciedad o riesgo microbiológico (paso de producto crudo a producto ya estabilizado-curado-cocinado). La colocación de estos elementos de desinfección a posteriori puede ser un auténtico dolor de cabeza (tomas de agua, desagües, etc…)
-Entradas de personal de fábrica directamente a áreas de fabricación-almacenamiento sin paso previo por vestuarios. En algunas fábricas se piensan que el almacén no es una zona de producción y el personal está obligado a atravesar esta zona antes de poder acceder al vestuario.
Las “dependencias olvidadas”
La falta de visión desde el punto de vista de seguridad alimentaria hace que habitualmente nos encontremos en estos diseños sin el apoyo de profesionales, que hay salas o dependencias de las que directamente nos hemos olvidado. Esto provoca, entrar en el maravilloso mundo de los “apaños” o los “ya lo haremos así para la auditoría”. Estas soluciones son del todo ineficaces (no olvidemos que los esquemas reconocidos de seguridad alimentaria ya obligan a que una de cada 3 auditorías sea no anunciada) y nos llevan a una pérdida de productividad en el día a día como comentaba Pablo en el artículo del mes pasado. ¿De qué nos olvidamos?
Comedor. No, no se puede comer en los vestuarios, si prohíbes comer, al final el personal va a comer a escondidas (riesgos de contaminación del producto con los alérgenos de la comida).
Taller. Hay que tener en cuenta su ubicación para el acceso habitual a los puntos problemáticos.
Salas de lavado de útiles. No podemos lavar los útiles de trabajo en zonas donde se esté manipulando el producto a la vez (riesgo salpicaduras, etc).
Zonas de almacenamiento de útiles limpios. No tiene sentido almacenar útiles de trabajo limpios en el mismo lugar en el que los estoy lavando.
Salas de almacenamiento de químicos (productos de limpieza, por ejemplo): Por los requisitos de food defense deberán estar cerrados con llave, no pueden andar “rondando” por la planta. Por este motivo en ocasiones y pensando en ser operativos deberemos ubicar más de una sala para este fin.
Salas de afilado de cuchillos. El riesgo de esquirlas hace que esta actividad se tenga que realizar en una dependencia-cabina cerrada.
Salas de almacenamiento de material auxiliar: A veces nos obcecamos con almacenar los envases en la misma sala en la que se está envasando cuando en áreas de producto expuesto debemos evitar el uso de madera dentro de lo que sea posible.
Vestuarios según áreas de riesgo: Si en una industria tengo áreas con distinto grado de riesgo microbiológico-suciedad, deberá ubicar vestuarios distintos para evitar contaminaciones cruzadas.
Conclusiones
Teniendo en cuenta la importancia del layout-zonning y que puede ser un factor limitante para posibles certificaciones de seguridad u obtención de homologaciones para exportación a países de fuera de la unión europea, es crucial antes de hacer una reforma profunda-ampliación de una industria o nueva construcción de la misma, perder unos minutos para contar con profesionales y evitar futuros dolores de cabeza.
