Compartimos con vosotros la entrevista a Rocío Navarro Hermoso, directora de la Unidad de Negocio de Ingeniería y Arquitectura de Arram Consultores, que se acaba de publicar en la edición de verano de 2024 de la revista Caudal Extremadura.
Llevamos muchos años hablando de automatización y digitalización ¿Consideráis elevado el grado de implantación en la industria alimentaria?
La respuesta en no. ¡Hay todavía tanto por hacer! Hoy en día aun nos sorprende el bajo nivel de automatización y digitalización de un tanto por ciento tan elevado de industrias agroalimentarias. La automatización y la digitalización son claves para mejorar la eficiencia operativa, ya que nos permiten optimizar los procesos productivos, reduciendo costes. Así mismo, mejoran la trazabilidad de los productos, incrementando la seguridad alimentaria. Y en tercer lugar destacar la mejora en la calidad de los alimentos gracias a las posibilidades que ofrece de monitorizar todo el proceso productivo, detectando y corrigiendo errores a tiempo real. A través de la apuesta por la automatización y la digitalización las empresas consiguen agilizar sus procesos y mantenerse competitivas en un mercado en constante evolución. En un mundo en el que la tecnología avanza a pasos agigantados, las industrias agroalimentarias necesitan ser más eficientes en sus procesos productivos para poder ser más competitivos en un mercado cada vez más global.
¿Qué nos ofrece exactamente la automatización y la digitalización a día de hoy en la industria agroalimentaria?
La automatización y la digitalización no es sólo cuestión de incluir robótica en nuestros procesos industriales, como se piensa aun en muchos casos que nos hemos encontrado. Cuando hablamos de AUTOMATIZACIÓN nos referimos a:
- -Sistemas de control: Diseño y programación de sistema de control.
- -Automatización de líneas de producción: Estudio de mejoras de proceso, soluciones de sincronismo / flujos de productos en línea. Control de instalaciones.
- -Sistemas de manipulación y finales de línea: Sistemas de paletización, aplicaciones de manipulación, mejoras de líneas de transformación.
La integración de sistemas de gestión de la producción (MES/MOM) a tiempo real, nos permiten monitorizar, planificar, coordinar y programar todos los procesos de la fábrica (compras, producción, calidad, mantenimiento, logística, etc.).
Así mismo es necesario conseguir un mayor control sobre el proceso, incluyendo la reducción o eliminación de tareas manuales que provocan fallos que pueden afectar a toda la planta. Gracias a la automatización, reducimos las preocupaciones y riesgos para centrarnos en los temas más importantes y prioritarios.
Si hablamos de DIGITALIZACIÓN, la entiendo como un avance hacia la Industria 4.0 y el IIoT. Desde el uso de Gemelos Digitales para eliminar la incertidumbre en la toma de decisiones, hasta el desarrollo de Aplicaciones que nos posibilitan la gestión eficiente de nuestro proceso productivo, indicadores OEE, cuadernos de mando, trazabilidad, SCADAs, etc.
Gracias a la digitalización de los procesos, se consigue un mayor control sobre los datos y con ello conseguiremos mejorar la fiabilidad de las analíticas, conectando todos los equipos para que funcionen coordinados de forma eficiente con mucha más autonomía y reduciendo así errores evitables, pérdidas de tiempo, pérdidas de materia prima...
La digitalización nos aporta mayor un mayor nivel de conocimiento y un mayor control sobre nuestra actividad. Extraer y tener acceso a los datos que nos ayudan a tomar mejores decisiones fundamentadas nos ayudará a entender aspectos clave de nuestra actividad, como conocer qué líneas son las más o menos rentables, dónde están las mayores pérdidas…
Mencionáis el uso de Gemelos Digitales. ¿Qué ofrece exactamente esta herramienta?
Entiendo el Gemelo Digital como una Herramienta de Evaluación, ya sea para el diseño y dimensionamiento de nuevas industrias como para ampliaciones o mejoras de industrias existentes. El gemelo digital es una representación virtual de un modelo real, en el que se replican instalaciones, maquinaria, operarios, reglas de funcionamiento y parámetros. Esta réplica permite que responda ante eventos de la misma manera que lo haría el modelo real. Este enfoque posibilita probar diferentes soluciones con menor coste y riesgo, analizar valores y parámetros de producción de manera analítica, y dimensionar parámetros no establecidos, todo ello reduciendo la incertidumbre en el análisis de la planta en comparación con métodos tradicionales.
Para que sea fácil de entender vamos a poner un ejemplo real reciente en el diseño de una industria cárnica. La planta objeto de este estudio es una cámara de salado de jamones. Semanalmente, se recibe un lote de jamones y paletas ya colgados en perchas, agrupados por rangos de peso. Estos jamones se almacenan en cajones con capas de sal y se dejan en reposo durante un número variable de días, según sus parámetros específicos. El tamaño del almacén está determinado por el número de cajones. Al cumplir su tiempo de almacenamiento, los jamones se retiran y se les quita la sal.
El objetivo de este trabajo era determinar la fiabilidad del cálculo teórico de la instalación como paso previo a la ejecución física de las soluciones planteadas. El dimensionamiento de la cámara de salazón para un determinado nivel de producción es complejo debido principalmente a dos factores:
- -Distribución de los jamones: Aunque la cantidad de piezas es constante, sus pesos varían, lo que afecta el agrupamiento semanal y, por ende, el número de perchas y cajones necesarios.
- -Tiempo de almacenamiento: La variabilidad en el peso de los jamones influye en los días que cada cajón permanece en el almacén, añadiendo complejidad al cálculo.
Como alternativa al cálculo matemático basado en estadística, se opta por la simulación del modelo. Este proceso emula la llegada de jamones, su agrupación en perchas, la selección de un cajón para almacenamiento, y el seguimiento del tiempo de reposo hasta la retirada de la sal. La cantidad de piezas recibidas semanalmente es una variable de entrada.
En conclusión, el gemelo digital nos ha permitido determinar la capacidad real de producción de la instalación planteada y en consecuencia rediseñar la misma con los datos obtenidos eliminado la incertidumbre en la toma de decisiones.
Este ejemplo concreto correspondía al diseño de una nueva planta. Como he comentado anteriormente también es una herramienta muy potente para analizar cuellos de botellas de plantas existentes, simulando distintos escenarios en los que simular distintas hipótesis de trabajo.
¿Qué preocupaciones detectáis en el sector industrial agroalimentario en relación a la Digitalización?
Sin lugar a dudas la ciberseguridad es o debería ser la principal preocupación derivada de la necesaria Digitalización de los procesos. La interconexión entre los entornos IT/OT (IT _ Tecnologías de la Información: “Las oficinas”. OT_ Tecnologías de las operaciones: “La línea”) es inevitable, así como someter a OT a los riesgos que esto implica, ya que esta conexión permite que la valiosa información que se genera en su proceso pase a ser gestionada en un entorno global posibilitando con ello una gestión más eficiente y mejores tomas de decisiones. Si no lo hacemos, nuestra competencia lo hará... y el resto es historia.
Mientras IT ha sido tradicionalmente un entorno hostil desde el punto de vista de la ciberseguridad, y por lo tanto todo su ecosistema ha sido desarrollado bajo ese principio. OT ha sido un entorno seguro y por lo tanto es por este motivo que ni protocolos ni sistemas de control han sido desarrollados para presentar ningún tipo de resistencia a este nuevo escenario.
Es por lo anteriormente expuesto que la ciberseguridad debe estar presente en nuestra toma decisiones desde el primer momento debido a los altos coste que supone sufrir un problema en este ámbito.
¿Qué aportáis como empresa especializada en la automatización y digitalización de la industria agroalimentaria?
A través del área de automatización, el grupo ARRAM en alianza estratégica con DEUSER aporta soluciones de control, eficiencia e innovación a los procesos productivos. Gracias a la digitalización y la Industria 4.0, convertimos datos en decisiones. Con nuestra consultoría en industrialización de procesos ayudamos a construir la fábrica del futuro.
